Sieben innovative Technologien von Tiefdruckmaschinen
Vollautomatische Auf- und Abrolltechnik für Tiefdruckmaschinen
Im Produktionsprozess hebt die vollautomatische Auf- und Abrolltechnik durch präzise Messung und Erkennung automatisch Rollen unterschiedlicher Durchmesser und Breiten in die Spannposition. Die Hebevorrichtung bewegt die fertige Rolle dann automatisch aus der Ausrüstungsposition und erfasst dabei das Gewicht der Rohmaterialien und Fertigprodukte während des Hebevorgangs. Diese Technologie lässt sich nahtlos in das Produktionsmanagement integrieren und ersetzt manuelle Handhabungsmethoden. Dadurch wird nicht nur der Engpass behoben, bei dem Zusatzfunktionen die normale Effizienz von Tiefdruckmaschinen nicht erreichen können, sondern auch die Produktionseffizienz erheblich verbessert und die Arbeitsintensität der Bediener verringert.
Vollautomatische Schneidtechnik für Tiefdruckmaschinen
Bei der vollautomatischen Schneidtechnik erfordert der gesamte Schneidvorgang das Auflegen der Materialrolle auf das Zuführgestell. Der anschließende Schneidvorgang erfordert keinen manuellen Eingriff und kann den gesamten Schneidvorgang abschließen. Beispielsweise kann bei einer BOPP-Foliendicke von 0,018 mm der vollautomatische Zuschnitt die Restlänge der Materialrolle auf 10 m genau kontrollieren. Der Einsatz vollautomatischer Schneidtechnologie in der Ausrüstung von Tiefdruckmaschinen verringert die Abhängigkeit vom Bedienpersonal und erhöht die Arbeitseffizienz.
Intelligente Pre-Register-Technologie für Tiefdruckmaschinen
Der Einsatz der intelligenten Vorregistrierungstechnologie reduziert vor allem die manuellen Schritte von Bedienern, die Lineale für die Vorregistrierung in der frühen Phase des Plattenherstellungsprozesses verwenden. Es nutzt direkt die entsprechende Beziehung zwischen den Keilnuten auf der Plattenwalze und den Passmarken auf der Plattenoberfläche. Durch die automatische Bestätigung der mechanischen Nullposition der Plattenwalze wird der erste Vorregistrierungsprozess erreicht. Nach Abschluss des anfänglichen Vorregistrierungsprozesses dreht das System die Phase der Plattenwalze automatisch in die Position, in der eine automatische Vorregistrierung basierend auf der Berechnung der Materiallänge zwischen den Farben erreicht werden kann, wodurch die Vorregistrierungsfunktion automatisch realisiert wird.
Halbgeschlossener Farbtrog mit unterer Farbwalze für Tiefdruckmaschinen
Das Hauptmerkmal von Tiefdruckmaschinen ist die wirksame Vermeidung von Farbspritzern bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb. Die halbgeschlossene Tintenwanne kann die Verflüchtigung organischer Lösungsmittel reduzieren und sorgt so für die Stabilität der Tinte beim Hochgeschwindigkeitsdrucken. Die umgewälzte Tintenmenge wurde von ursprünglich 18 l auf etwa 9,8 l reduziert. Durch die Einhaltung eines Spalts von 1-1,5 mm zwischen der unteren Farbwalze und der Plattenwalze wird eine effektive Übertragung der Farbe auf die Zellen der Plattenwalze während des Walzvorgangs gewährleistet, wodurch eine bessere Wiedergabe feiner Punkteinstellungen erreicht wird.
Intelligentes Datenmanagementsystem für Tiefdruckmaschinen
Die Hauptfunktion der intelligenten Datenplattform für Tiefdruckmaschinen besteht darin, die Betriebsparameter und den Status der ausgewählten Maschinensteuerung vor Ort auszulesen. Es sorgt für die erforderliche Überwachung und Speicherung der Parametersicherung. Die intelligente Datenplattform vor Ort kann von der entfernten intelligenten Datenplattform ausgegebene Prozessparameter und zugehörige Auftragsanforderungen akzeptieren und autorisieren, ob die von der entfernten intelligenten Datenplattform ausgegebenen Prozessparameter an das Steuerungssystem HMI usw. übertragen werden sollen.
Digitalisierte Spannung für Tiefdruckmaschinen
Die digitalisierte Spannung ersetzt den manuell eingestellten Druck durch die direkte Einstellung des erforderlichen Spannungswerts über die Mensch-Maschine-Schnittstelle. Die Spannungswerte für jeden Abschnitt der Ausrüstung werden digital und genau in der Mensch-Maschine-Schnittstelle ausgedrückt. Dies verringert nicht nur die Abhängigkeit von den Bedienern während des Produktionsprozesses, sondern erhöht auch die Intelligenz des Anlagenbetriebs.
Energiespartechnik mit Heißluft für Tiefdruckmaschinen
Derzeit werden bei Tiefdruckmaschinen hauptsächlich drei energiesparende Technologien eingesetzt: Wärmepumpen-Heiztechnologie, Heatpipe-Technologie und ein vollautomatisches Heißluftzirkulationssystem mit LEL-Steuerung.
Wärmepumpen-Heiztechnik:Wärmepumpen sind wesentlich effizienter als Elektroheizungen. Bei den in Tiefdruckmaschinen verwendeten Wärmepumpen handelt es sich in der Regel um Luftwärmepumpen. Aktuelle Tests haben eine Energieeinsparung von 60 bis 70 % ergeben.
Heatpipe-Technologie:Das Heißluftsystem mit Heatpipe-Technologie tritt während des Betriebs in den Ofen ein, verlässt ihn durch den Luftauslass und verfügt über eine Sekundärluftrückführung am Luftauslass. Ein Teil der Abluft nimmt an der sekundären Wärmeenergiezirkulation zur direkten Nutzung teil, der verbleibende Teil der Abluft wird über eine Sicherheitsabluftanlage abgeführt. Der Teil der Heißluft, der als Sicherheitsabluft verwendet wird, nutzt einen Wärmerohrwärmetauscher zur effizienten Rückgewinnung und Wiederverwendung der verbleibenden Wärme.
Vollautomatisches Heißluftzirkulationssystem mit UEG-Kontrolle:Durch den Einsatz eines vollautomatischen Heißluftzirkulationssystems mit UEG-Steuerung werden folgende Effekte erzielt: Unter der Voraussetzung, dass die Mindestexplosionsgrenze (UEG) eingehalten und die Restlösungsmittelgrenze nicht überschritten wird, wird die Sekundärluftrückführung maximal genutzt, wodurch etwa 45 % Energie eingespart werden Reduzierung der Emissionen um 30 bis 50 %. Durch die entsprechende Reduzierung der Abgasmenge können die Investitionen in die Abgasbehandlung bei künftigen Emissionsverboten deutlich um 30 bis 40 % gesenkt werden.